1S
Seiri — Sortieren
Was wird gebraucht, was nicht? Alles Unnötige raus.
Es liegen keine ungenutzten Werkzeuge, Materialien oder Werkstücke am Arbeitsplatz herum.
Defekte oder veraltete Ausrüstung wird zeitnah entfernt (rote-Karte-System o.ä.).
Es gibt klare Kriterien, was am Arbeitsplatz benötigt wird und was nicht.
Bestände an Hilfs- und Verbrauchsmaterialien sind auf das Notwendige reduziert.
Persönliche Gegenstände (Privates) sind nicht im Arbeitsbereich sichtbar.
0 = trifft nicht zu · 1 = ansatzweise · 2 = teilweise · 3 = überwiegend · 4 = vollständig
2S
Seiton — Systematisieren
Ein Platz für jedes Ding, jedes Ding an seinem Platz.
Jedes Werkzeug, jedes Material hat einen klar gekennzeichneten festen Platz.
Schattenboards, Beschriftungen und Bodenmarkierungen sind eingeführt und sichtbar.
Häufig benötigte Werkzeuge sind in Griffnähe, selten benötigte weiter weg.
Mengen und Bestände sind sichtbar gemacht (Kanban, Mindest-/Maximalmarken).
Verkehrswege und Sicherheitszonen sind klar markiert und freigehalten.
0 = trifft nicht zu · 1 = ansatzweise · 2 = teilweise · 3 = überwiegend · 4 = vollständig
3S
Seiso — Säubern
Sauberkeit als Inspektionsroutine — Dreck zeigt Probleme.
Maschinen, Böden und Arbeitsflächen sind sauber und frei von Spänen, Öl, Staub.
Reinigung erfolgt täglich nach festem Plan — nicht erst, wenn es auffällt.
Während der Reinigung wird gleichzeitig auf Verschleiß, Leckagen, Auffälligkeiten geachtet.
Quellen für Verschmutzung sind identifiziert und werden angegangen (nicht nur weggewischt).
Reinigungsmittel und -werkzeuge sind ausreichend vorhanden und gepflegt.
0 = trifft nicht zu · 1 = ansatzweise · 2 = teilweise · 3 = überwiegend · 4 = vollständig
4S
Seiketsu — Standardisieren
Den erreichten Zustand absichern und sichtbar machen.
Es gibt schriftliche Standards (Bilder, Checklisten) für Sauberkeit und Ordnung.
Verantwortlichkeiten für 5S-Aktivitäten sind klar geregelt und visualisiert.
Best-Practice-Beispiele werden bereichsübergreifend geteilt.
Visuelles Management (Farbcodes, Beschilderung, Ampelsystem) ist konsistent eingesetzt.
Neue Mitarbeiter werden in die geltenden Standards eingewiesen.
0 = trifft nicht zu · 1 = ansatzweise · 2 = teilweise · 3 = überwiegend · 4 = vollständig
5S
Shitsuke — Selbstdisziplin
Aus dem Standard wird Gewohnheit — und aus Gewohnheit Kultur.
Regelmäßige Audits (z.B. wöchentlich) finden tatsächlich statt — nicht nur auf dem Papier.
5S ist Teil der täglichen Arbeit, nicht eine zusätzliche Aufgabe „on top".
Führungskräfte gehen mit gutem Beispiel voran und werten Audits aktiv aus.
Kontinuierliche Verbesserung (KVP/Kaizen) ist im Bereich verankert.
Mitarbeiter äußern selbst Verbesserungsvorschläge zu 5S-Themen.
0 = trifft nicht zu · 1 = ansatzweise · 2 = teilweise · 3 = überwiegend · 4 = vollständig
Ihr 5S-Reifegrad
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Empfohlene nächste Schritte
- Audit abschließenNach Beantwortung aller Fragen erscheinen hier 3-5 priorisierte Maßnahmen.
5S-Einführung in Ihrer Produktion?
Eine 5S-Einführung dauert 8-12 Wochen pro Bereich und schafft die Basis für alle weiteren Lean-Aktivitäten. Ich begleite das Hands-on — vom ersten Workshop bis zum Audit-Routinemodus.
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